О заводе
Удовлетворение потребности рынка — в производстве, восстановлении и ремонте гидравлических узлов и агрегатов на все виды техники, с использованием высокой технической оснащенности завода и высокоэффективных технологий, основываясь на 50-ти летний опыт ремонта гидроагрегатов + специализацию + высокоэффективные технологии + квалифицированный персонал.
В 1957 году для ремонта тракторов и сельскохозяйственной техники колхозов и совхозов было создано Шпаковское РТС.
В 1961 году было переименовано в Грачевское отделение «Сельхозтехника».
В 1980 году выделен цех ремонта гидронасосов в ремзавод «Грачевский».
В 1992 году ремзавод «Грачевский был преобразован в АООТ «Грачевский ремонтный завод».
С 15 октября 1996 года переименован в ОАО Грачевский завод «Гидроагрегат».
В декабре 2009 года преобразован в ЗАО Грачевский завод «Гидроагрегат».
ПРОДУКЦИЯ И УСЛУГИ ПРОИЗВОДИМЫЕ ЗАВОДОМ
С 1961 года завод первым в России был специализирован по ремонту гидронасосов типа НШ, распределителей, гидроцилиндров.
С 1968-1971 г.г. освоен ремонт РВД.
С 1969 года начато изготовление изделий из полимеров.
С 1993 года начато производство гидронасосов типа НШ и РВД.
С 2000 года имея колоссальный опыт в ремонте гидронасосов и учитывая спрос Потребителей, предприятие взяло направление на ресурсосберегающие технологии (оказание услуг по восстановлению и ремонту гидравлических узлов и гидроагрегатов на все виды техники).
ПРОДУКЦИЯ И УСЛУГИ ПРОИЗВОДИМЫЕ ЗАВОДОМ
С 1961 года завод первым в России был специализирован по ремонту гидронасосов типа НШ, распределителей, гидроцилиндров.
С 1968-1971 г.г. освоен ремонт РВД.
С 1969 года начато изготовление изделий из полимеров.
С 1993 года начато производство гидронасосов типа НШ и РВД.
С 2000 года имея колоссальный опыт в ремонте гидронасосов и учитывая спрос Потребителей, предприятие взяло направление на ресурсосберегающие технологии (оказание услуг по восстановлению и ремонту гидравлических узлов и гидроагрегатов на все виды техники).
Отвечая на вызовы времени и ожидания Потребителей, мы поставили перед собой следующие 3 стратегические задачи:
освоить восстановление и ремонт всех видов гидравлических узлов и агрегатов.
получить Потребителю 50% экономию от сотрудничества с нами. — потребительские свойства и ресурс отремонтированных гидроагрегатов должен быть на уровне новых изделий.
Результат работы следующий:
завод производит восстановление и ремонт всех видов гидравлических узлов и агрегатов.
отпускная цена отремонтированных агрегатов в среднем составляет 50% от цен аналогичных новых изделий.
гарантийный срок отремонтированных гидроагрегатов — 1 год (равен гарантийному сроку новых изделий).
С 2009 года изучив спрос Потребителей, мы взяли направление на расширение номенклатуры ремонта других видов агрегатов крайне необходимых для сельхозпредприятий края, а именно:
топливной аппаратуры; генераторов, стартеров; компрессоров; агрегатов тракторов К-700, Т-150, МТЗ и др. агрегатов автомобилей КАМАЗ и др. гидроагрегатов и гидросистем, буровых установок и спецмашин; оборудование для освоения и ремонта нефтяных, газовых скважин6 и трубопроводов.
Кроме традиционных технологий в 2005 году освоены новые технологии для увеличения ресурса отремонтированных агрегатов.
Внедрены электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей.
Внедрена технология БУФО — безабразивной ультразвуковой финишной обработки (повышение чистоты поверхности в 3 раза до Rо=0,02 мм твердости в 1,2 раза).
Освоение технологии изготовления всех необходимых новых деталей нормальных и ремонтных размеров для ремонта агрегатов (по чертежам заводов изготовителей).
С 2005 года завод является сервисным центром ОАО ПСМ «Гидравлика» г. Екатеринбург по ремонту аксиально-поршневых насосов, гидромоторов и агрегатов (свидетельство № 10 от 01.09.2005 года).
По итогам 2004 года завод награжден ТПП Ставропольского края Почетной грамотой, Золотой Меркурий 1 степени, как лучшее предприятие экспортер в области машиностроения.
По итогам 2005 года Дипломом Правительства Ставропольского края как Победитель конкурса по выпуску высококачественной и конкурентоспособной продукции.
Завод является лауреатом конкурса 100 лучших товаров России за 2006 год, (производство насосов шестеренных).
18 сентября 2007 года предприятию выдан сертификат соответствия международным стандартом ИСО (ИСО 9001-2000), по проектированию, производству, восстановлению, ремонту и поставке гидравлических узлов и агрегатов, что говорит о высоком качестве производимой продукции и услуг.
Продукция завода и услуги реализуются по России и в ближнем Зарубежье. Потребителями продукции и услуг являются более 100 сельхозпредприятий края.
Предприятие по восстановлению и ремонту гидравлических узлов и агрегатов является — одним из ведущих в России.
Фундамент, на котором стоит производство завода – это 50- летний опыт ремонта гидроагрегатов + специализация + высокоэффективные технологии + квалифицированный персонал.
ЗАО Грачевский завод “Гидроагрегат” готов предложить для российских производителей новые подходы к производству гидроцилиндров. Рассмотрим возможности улучшения качества гидроцилиндров для российских производителей.
В настоящее время мы изготавливаем и поставляем гидроцилиндры со 100% комплектацией следующим предприятиям Ставропольского края:
АО «Агропромтехника» г.Михайловск и ОАО «Светлоградагромаш» г.Светлоград на производимые ими плуги, сеялки, культиваторы, бороны и т.п.
В течение 2018-2021 г. было изготовлено 8000 шт. поставлено и находится в работе
, отказов нет.
На гидроцилиндрах устанавливаются уплотнения ведущей европейской фирмы ASTON SEALS spa (ресурс 10 тыс. км пробега – по гильзе и штоку).
Заготовки раскатанных гильз и хромированных штоков приобретаются у ведущей европейской фирмы STELMI.
Гильза выполнена из холоднотянутой стали St52 с пределом прочности не менее 570 н/мм2.
Шток выполнен из стали СК-45 хромовое покрытие не менее 20 Мкм.
Гарантийный срок службы – 2 года.
Сборка осуществляется на отдельном участке. Все детали перед сборкой тщательно промываются.
Монтаж уплотнений производится на отдельных рабочих местах с применением монтажных приспособлений.
Сборка штока с поршнем производится с применением уплотнительных колец, oбеспечивающих гарантированную герметичность и неразъемность соединения в диапазоне рабочих температур и давлений работы изделия.
После сборки изделия передаются на специальный участок – контрольно-испытательный стенд- для проведения приемосдаточных испытаний.