Обратная связь

(86540)4-13-48, 4-16-54, 4-14-23

Гидравлика

Производство запасных частей:

Ремонт:

Версия для печати

Производство гидроцилиндров для импортной и отечественной техники.

Изготавливаем любые, не зависимо от длины и диаметра, гидроцилиндры по Вашим чертежам или образцу. При производстве гидроцилиндров мы используем только высококачественные комплектующие.

Европейские фирмы, изготовители гидроцилиндров, использует качественные, с обработанной внутренней поверхностью готовые трубы, произведенные на специализированных предприятиях. Штоки, так же поставляют узкоспециализированные фирмы производящие только чистовую обработку металлического прутка и хромирование. С уплотнениями картина аналогичная. Как следствие - во всех ступенях производства узкая специализация, изучение процесса до мельчайших тонкостей, возможность применение высокопроизводительного специализированного оборудования в производстве, минимизация влияния человеческого фактора. Отсюда и качество.

  ЗАО Грачевский завод "Гидроагрегат" готов предложить для российских производителей новые подходы к производству гидроцилиндров. Рассмотрим возможности улучшения качества гидроцилиндров для российских производителей.

Представляемая технология производства гидроцилиндров позволяет значительно снизить трудоемкость их изготовления, повысить качество и надежность, а так же сократить и количество специального оборудования участвующего в технологическом процессе.

К основным деталям гидроцилиндра, от которых зависит работоспособность, ресурс и технические параметры, относятся, как уже говорилось: гильза, шток и уплотнения. Предлагаемая технология подразумевает использование холоднотянутых хонингованных или раскатанных труб, хромированных штоков и уплотнений производства ведущих европейских фирм.

Хонингованные трубы поставляются длинами от 2 метров до 9 метров, в зависимости от диаметра, с чистотой рабочей поверхности 0,2-0,4 мкм, торцы труб закрыты пластмассовыми пробками. Что исключает попадание влаги и инородных тел при транспортировке. Штоки поставляются длинами от 3-х метров до 6,3 метра, в зависимости от диаметра, с чистотой поверхности от 0,2 мкм. Каждый шток находится в пластиковом тубусе, который предохраняет рабочую поверхность от ударов и загрязнений. Штоки выпускаются по 18 стандартам, в зависимости от марки стали работающей при температуре до –55ºС, термообработки - объемная закалка или ТВЧ, толщины хромового покрытия и коррозионной стойкости в соляной камере от 40 до 1000 часов.

 

Представляем Вам для информации особенности конструкции поршня ГЦ 125х50х400 разработанной нами, значительно позволяющую повысить надежность ГЦ и практически исключающую выход из строя в течение многих лет при самой интенсивной работе. Гарантия – 2 года.

  1. Установка опорного кольца 125х119х12,8 позволяет в 1,48 раз увеличить опорную часть поршня. L (без опорного кольца) = 35,1 мм; L (нашей конструкции) = 51,9мм ,

    51,9 мм : 35,1 мм = 1,48 раз , а значит надежность и ресурс ГЦ увеличиваются а полтора раза.

  2. В связи с этим при значительно малом диаметре штока относительно диаметра поршня при максимальном выдвижении увеличивается устойчивость штока на изгиб.

  3. На гидроцилиндрах устанавливаются уплотнения ведущей европейской фирмы ASTON SEALS spa (ресурс 10 тыс.км пробега).

  4. Гильзы и поршни приобретаются (комплектующие) у ведущей европейской фирмы STELMI.

а) гильза выполнена из холоднотянутой стали St52 с пределом текучести не менее 570 Н/мм2.

б) Шток выполнен из стали СК-45 хромовое покрытие не менее 20 Мкм, твердость 900 НRB.

В настоящее время изготовлено около 500 шт гидроцилиндров. Около 100 шт. находятся в работе, отказов нет.

На основании вышеизложенного считаю, что гидроцилиндры нашего производства должны будут обеспечить безотказную работу производимой Вами техники на много лет вперед.

 

 

1. Сборка осуществляется на отдельном участке. Все детали перед сборкой тщательно промываются.  
 2. Монтаж уплотнений производится на отдельных рабочих местах с применением монтажных приспособлений . 
 3. Сборка штока с поршнем производится с применением  уплотнительных колец, oбеспечивающих гарантированную герметичность и неразъемность соединения в диапазоне рабочих температур и давлений работы изделия.
 5. После сборки изделия передаются на специальный участок - контрольно-испытательный стенд- для проведения приемосдаточных испытаний.